Fahrplan zur Produktivitätssteigerung in drei Phasen

Kommt der Gedanke des Lean-Managements schon aus den 1990-er Jahren aus der sogenannten „Zweiten Revolution in der Automobilindustrie“, so hat es bis heute gedauert, bis die effiziente Gestaltung der gesamten Wertschöpfungskette in allen Industriezweigen Einzug gehalten hat. Es gibt kaum noch ein produzierendes Unternehmen, das keinen Prozess der kontinuierlichen Verbesserungen, abgekürzt KVP, etabliert hat. Dieser gehört heute zum Qualitätsmanagement und ist zum unverzichtbaren Bestandteil der ISO 9001 geworden. Auch Ordnung und Sauberkeit haben ihren Platz in den Betrieben gefunden. Analysieren wir die Prozesse auf einer höheren Stufe in Bezug auf den kontinuierlichen Fluss der Wertschöpfung durch das Unternehmen, sehen wir jedoch, dass ein Großteil der Unternehmen noch nicht auf diesem Stand angekommen ist. Vielfach werden die Aufträge noch immer durch den Betrieb gedrückt (Push) anstatt sie von der Auslieferung her gesehen zu ziehen (Pull). Der kontinuierliche Fluss ist aber immens wichtig, bevor der nächste Schritt, die Automatisierung in Angriff genommen wird, wenn wir Verschwendung beseitigen wollen. Ist ein ineffizienter Prozess erst einmal automatisiert, wird es viel schwieriger schlanke Instrumente anzuwenden. Durch den Einsatz von Lean Management können Unternehmen nur gewinnen. Die erforderlichen Investitionskosten sind auf einem niedrigen Niveau und rechnen sich in kürzester Zeit.

Wurde die Automatisierung von der japanischen Automobilindustrie, woher der Lean-Ansatz kommt, zunächst zurückgewiesen, so hat inzwischen auch dort ein Umdenken stattgefunden. Der globale Wettbewerb erfordert  weitere Kostensenkungen auch in schlanken Unternehmen. Automatisierung bedeutet Übertragung von Arbeit vom Menschen auf Automaten. Möglich wird sie durch den technischen Fortschritt. Sie wurde zeitlich parallel zu Lean in den Unternehmen etabliert. Schlagwörter sind auch „Industrie 3.0“ oder „Computer-integrated Manufacturing“, abgekürzt CIM. Bestandteile von CIM sind CAD (rechnergestützte Konstruktion), CNC (rechnergestützte Steuerung von Fertigungsanlagen), CAM (rechnergestützte Fertigung), PPS (Produktionsplanung und –steuerung), BDE (Betriebsdatenerfassung) und Robotik. Sie sind heute fast in jedem Betrieb zu finden, auch wenn die Einführung dieser Technologien teilweise höhere Investitionen erfordert. In der Regel lässt sich der Return on Investment vor der Umstellung durch eine Kosten-Nutzen-Rechnung kalkulieren. Die Vision von CIM, wie sie vor 20 Jahren bestand, war die autarke Fabrik. Doch die Systeme erwiesen sich nicht als ausreichend leistungsfähig, um sie zu erreichen.

Heute sind wir auf einer höheren technologischen Stufe angelangt: Menschen, Dinge und Maschinen können vernetzt werden. Die reale und die virtuelle Welt wachsen zusammen. Wir sind in der 4. Industriellen Revolution oder bei „Industrie 4.0“ angekommen. Dieses Schlagwort wurde von der Bundesregierung geprägt. In USA spricht man vom „Internet of Things oder IoT“, dem Internet der Dinge. Auch hinter dem strategischen Programm von Chinas Regierung „Made in China 2025“ stecken die cyberphysikalischen Systeme. Das Fraunhofer Institut vermutet auf Basis einer Patentanalyse sogar, dass China auf der Überholspur ist. Ziel ist die Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette bzw. die Zusammenführung bisher getrennter Anwendungen: PLM (Produktentwicklung bis zur Produktionsfreigabe), digitale Fabrik (Fertigungsplanung und Simulation der Produktion), MES (Steuerung und Überwachung der Fertigungsanlagen) und ERP. Leistungsfähige Rechner können sogenannte Big Data erfassen, analysieren und daraus Entscheidungen ableiten. Sie werden genutzt, um die Produktion zu vernetzen, sie schneller, flexibler und effizienter zu gestalten. Die deutsche Industrie plant, bis 2020 40 Milliarden Euro in Industrie 4.0 zu investieren.

Viele Unternehmen in Deutschland beschäftigen sich mit Industrie 4.0, wobei sie teilweise noch unsicher sind, ob es sich um einen Hype oder um die Zukunft handelt. Niemand kann die Zukunft wirklich voraussagen. Genau werden wir die Antwort erst in 20 Jahren geben können. Die Investitionskosten übersteigen die der Automatisierung und doch sind sie notwendig, um weiterhin im Wettbewerb bestehen zu können und in vielen Fällen die Zukunftsfähigkeit des Unternehmens zu sichern. Obwohl eine höhere Risikobereitschaft erforderlich ist als für Industrie 3.0, setzt sich diese Erkenntnis mehr und mehr durch. Zu langes Zögern kann verheerende Folgen haben. Lassen Sie mich in diesem Zusammenhang einen Blick in die Vergangenheit werfen. Transporte wurden damals von Pferdefuhrwerken durchgeführt. Wie haben sich die Unternehmen von damals entwickelt, die nicht in Fahrzeuge mit eigenem Antrieb investiert haben?
akt



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