Das digitale Wertschöpfungsnetzwerk - Chancen und Risiken für Zulieferer

Im Zuge des digitalen Wandels wird die deutsche Industrie 40 Milliarden Euro investieren. Sie erwartet daraus zusätzliche Umsätze von 30 Milliarden Euro jährlich, Produktivitätsverbesserungen von fast 20 % und Optimierungsmöglichkeiten für den Service, so die Verheißungen der Statistiken. In den nächsten fünf Jahren sollen danach 80 % der Wertschöpfungsketten digital werden, auch in Unternehmen mit Umsätzen unter 100 Millionen Euro im Jahr. Sieht der eine große Potenziale für das eigene Unternehmen, so treiben die Prophezeiungen dem anderen den Schweiß auf die Stirn, wenn er an Datensicherheit und den notwendigen Ausbildungsstand der Mitarbeiter denkt.

Die Augen zu verschießen, hilft jedoch nicht weiter. Die gesamte Wertschöpfungskette, oder besser das komplette Wertschöpfungsnetzwerk, ist betroffen und damit auch die Zulieferer. Für sie ist es wichtig, möglichst schnell die Voraussetzungen zu schaffen, wollen sie nicht von den Ereignissen überrollt werden. Wer weiter mitspielen will, muss zum Datenaustausch im Netzwerk bereit und fähig sein. Wer selbst effizienter werden will, kann Datenanalysen für das eigene Geschäftsmodell nutzen sowie Teile und Produkte auch im eigenen Unternehmen miteinander kommunizieren lassen. Wer schon jetzt über schnelle Veränderungen klagt, wird sich darauf einstellen müssen, dass der Wandel durch die Digitalisierung noch beschleunigt wird.

Die Zeiten der niedrigen Löhne in Osteuropa und China neigen sich dem Ende zu. Produktivitätssteigerungen werden zukünftig primär mit der Digitalisierung realisiert. Befragungen offenbarten, dass die Unternehmen bis 2020 mit Kostensenkungen bis zu 40 Prozent rechnen. Die größten Digitalisierungseffekte erwarten sie aus Planung und Steuerung. Für den Wirtschaftsstandort Deutschland ergeben sich daraus neue Chancen.

Weitere Vorteile liegen darin, dass Teile, die in der Produktion gekennzeichnet sind, sofort auffallen, wenn sie fehlerhaft sind. Tracking geht über Ort und Zeit hinaus und informiert beispielsweise auch über Temperatur, Druck und Luftfeuchtigkeit. Simulationen zur Verfügbarkeit von Rohstoffen, Anlagen und Losgrößen werden möglich und das in Echtzeit! Im Maschinen- und Anlagenbau kann die vorausschauende Instandhaltung optimiert werden. Die Produkte können mit zusätzlichen Diensten, wie Apps, ausgestattet werden, wie sie in der Gebäudetechnik bereits Einzug gehalten haben. Um dies alles zu erreichen, sollen Lieferanten, Kunden, Informationen, Teile und Produkte vernetzt werden.

Jeder Unternehmer und Manager muss sich heute bereits fragen:

  • Wie sehen unsere Wertschöpfungsnetzwerke aus?
  • Welche Chancen und welche Risiken ergeben sich aus der Digitalisierung?
  • Welche Elemente von Industrie 4.0 (Tracking, Robotik, 3D-Druck, Simulationen, Kommunikation im Wertschöpfungsnetzwerk, …) sind für uns sinnvoll?
  • Wie passt der Ausbildungsstand unserer Mitarbeiter zu den künftigen Herausforderungen?
  • Sind wir bezüglich Datenschutz und Datensicherheit gut aufgestellt?
  • Wollen wir Vorreiter sein, von den Pionieren lernen oder abwarten?

Der Wandel in produzierenden Unternehmen wird ein mehrjähriger sein, angefangen damit, dass die Führungskräfte die Bedeutung erkennen. Um das große Ziel mit möglichst geringem Aufwand zu erreichen, kann die Denkweise der agilen Entwicklung auf den Changeprozess angewendet werden (vgl. dazu den Leitartikel dieser Ausgabe und den Newsletter August – September 2015). Ein Change-Chart könnte folgendermaßen aussehen:

Weiterführende Literatur
[1] pwc: Industrie 4.0 – Chancen und Herausforderungen der vierten industriellen Revolution
[2] IBM Institute for Business Value: The digital overhaul

 



Zurück